全自动抛光机的发展历程

说起全自动抛光机的先从抛光开始

抛光都是先用简单的具有一定粗糙度的工具与被整平物体互相摩擦达到整平的目的，然后用较细的砂粒或柔软具有韧性的纤维物并配以磨料摩擦进一步达到光亮(抛光)的日的。如宋代已有广泛用氧化铁作为磨料的抛光技术，这种技术要比国外早数百年。这就是最早使用的表面抛光技术，也就是至今仍在使用的机械抛光技术的原形。随后，人们发现将研磨材料做成圆盘形平板或将研磨材料的粒子装在圆盘或带子上使其运转，并将被整平抛光表面放在上面可以得到不同程度的平整和光亮度，并且可以节省人力，提高效率。随着机电业的发展，这种方法最后发展成为现代的各种形式的机械抛光技术。

机械抛光是靠切削、研磨使材料表面塑性变形，压低材料被抛光面的凸部向凹处填平并使得表面粗糙度减小而变得平滑，以改善制品的表面粗糙度，使产品光亮美观或为后续表面加工(电镀、化学镀、涂饰)做准备。目前，机械抛光方法大部分还是使用原有的机械轮抛光、皮带抛光等较原始陈旧的方法，特别是在许多劳动密集型的电镀行业，其设备简单、容易操作，靠工人的熟练程度及目视控制抛光质量，能加工各种形状简单的小型工件。

除了一些劳动密集型电镀涂饰企业及小车间或手工作坊继续沿用手工或机械抛光轮实现工件的抛光外，一些大型表面处理的单位，已逐步推广使用成批抛光的方法，这些方法都是机械抛光法的改进和补充。所谓成批抛光就是将一定比例的成批零件与磨料，和含有化学促进剂的溶液一齐放进滚筒容器或振动机内，使它们在机内作三维空间运动、互相摩擦碰撞及利用化学介质的促进作用，工件周边的毛刺及表面的粗糙点被磨掉、棱角被倒圆，从而达到抛光的目的。与抛光轮的抛光工艺相比，因其有锤打效果，抛光后光泽稍差些，但比较均匀，表面粗糙度可至R.0. 8~3. lμm。